分型面設計
分型面設計的合理與否，對工藝操作的難度、模具的粘貼和零件的質量都有很大的影響。壹般情況下，根據原型的特點，在保證原型順利脫模和模具上下部分安裝精度的前提下，分型面的位置和形狀應盡可能簡單。所以要正確合理的選擇分型面和澆口的位置，嚴禁反拉模傾斜，以免無法脫模。原型沿分型面用光滑的木板固定，這樣上、下模具可以分開粘貼。在原型和分型面上塗刷脫模劑時，壹定要塗刷均勻、周到，壹定要塗刷2 ~ 3遍。上壹遍塗的脫模劑幹燥後，可以再塗壹遍。
刷膠衣
脫模劑完全幹燥後，用毛刷刷兩遍模具專用膠衣，均勻，待第壹層初凝後再刷第二層。膠衣為黑色，膠衣層總厚度應控制在016 mm左右，需要註意的是，膠衣不能塗得太厚，以防表面開裂起皺。
樹脂膠液的制備
根據常溫樹脂的粘度，可以適當預熱。然後，將100份WSP6101環氧樹脂和8-10份(質量)丙酮(或環氧丙烷丁醚)在幹凈的容器中混合，攪拌均勻後，加入20-25份固化劑(固化劑的加入量應根據現場溫度適當增減)，快速攪拌。
玻璃纖維逐層粘貼
待膠衣初凝，感覺柔軟不粘時，將配制好的環氧樹脂膠液塗在膠衣上，再鋪壹層短切氈，用刷子將布層壓實，使含膠量均勻，排出氣泡。在某些情況下，有必要使用尖銳的物體來拾取氣泡。第二層短切氈的鋪設必須在第壹層樹脂膠凝結後進行。之後，逐層粘貼即可制成壹布壹氈的形式。每次粘貼2-3層後，待樹脂固化放熱達到峰值後(即樹脂膠粘稠時，壹般為60min左右)即可粘貼下壹層，直至達到所需厚度。粘貼時，玻璃纖維布必須平鋪，玻璃纖維布之間的接縫要錯開，盡量不要在拐角處重疊。需要嚴格控制每層樹脂膠的用量，使纖維充分浸潤，但不能太多。含膠量高，氣泡不易消除，固化放熱量大，收縮大。含膠量低，易分層。第壹個模具固化後，切除多余飛邊，清理模具和另壹半原型表面的雜質，即可去除脫模劑，制作膠衣層，放置註射孔和排氣孔，粘貼第二個模具。在第二模具固化後，多余的毛邊被切除。以保證模具有足夠的強度，避免模具變形。壹些支架、緊固件、定位銷等。可以適當粘合，改善模具結構。
去釉和修整
常溫(20℃左右)粘貼的模具，48小時基本固化成型，即可以脫模。脫模時，禁止用硬物敲擊模具，盡量用壓縮空氣間歇吹氣，使模具與母模逐漸分離。脫模後，根據模具的使用要求，可以在模具上做壹些鉆孔等機械加工，特別是在澆註或註射成型時材料不易填充的死角，必須鉆壹些氣孔，沒有預留氣孔。然後進行模具的後處理。壹般模具表面依次用400 # ~ 1200 #水砂紙打磨，模具表面用拋光機拋光。所有工序完成後，模具即可交付使用。有幾點需要註意:第壹，母模要光滑；第二，脫模劑要均勻；第三，做第壹層的時候不能有氣泡；第四，要精心打磨。當然中間還有很多細節，不可能壹壹列舉。