英文的Total Productive Maintenance的縮寫，中文翻譯成total production maintenance，中文翻譯成total production maintenance。它是以提高設備綜合效率為目標，以全系統的預防性維護為過程，以全員參與為基礎的設備維護維修管理體系。TPM強調五個要素，即:-TPM致力於設備綜合效率最大化的目標；-全員生產性維護在整個設備壽命期間建立了壹個全面的預防性維護系統；-全員生產性維護由各部門共同實施；-全員生產性維護涉及從最高管理層到現場工作人員的每壹位員工；-TPM是通過激勵管理，即獨立的小組活動來推動的。(PM)的具體含義有以下四個方面:1。追求生產系統效率(綜合效率)的極限，實現設備的綜合管理效率，即OEE的持續改進；2.從意識的轉變到運用各種有效手段構建壹個可以防止壹切災難、缺陷和浪費的體系，最終形成“零”災難、“零”缺陷、“零”浪費的體系；3.從生產部門開始，逐步發展到開發、管理等所有部門；4.從高層領導到壹線操作人員的全員參與。TPM活動由設備維護、質量維護、個人改進、交易改進、環境維護和人員培訓六個方面組成，全方位提升企業。
1.TPM概念
理論上，TPM是壹個維護程序。它和TQM(全面質量管理)有以下幾點相似:(1)它要求公司所有員工，包括高級管理層，都納入TPM；(2)要求根據TPM分工協議，必須授權公司員工按照標準獨立開展校準工作；(3)需要較長的工作周期，因為TPM本身有壹個發展過程，實施TPM大概需要壹年甚至更長時間，也需要時間讓員工轉變觀念。TPM讓維修變成了企業不可或缺的極其重要的壹部分，維修停工時間也成為了工作日日程中不可或缺的壹項，維修不再是低效的操作。在某些情況下，維修可以被視為整個制造過程的壹個組成部分，而不是簡單地在裝配線出現故障後進行，目的是最大限度地減少緊急和計劃外的維修。
2.2的由來。全面生產維護（Total Productive Maintenance的縮寫）
TPM起源於全面質量管理(TQM)。全面質量管理是愛德華·戴明博士對日本工業影響的直接結果。第二次世界大戰後不久，戴明博士去了日本開始他的工作。作為壹名統計學家，他最初負責教日本人如何在他們的制造業中使用統計分析。然後如何利用數據結果在制造過程中控制產品質量。最初的統計過程及其產生的質量控制原理很快受到日本職業道德的影響，形成了壹種具有日本特色的工業生存方式，這種新的制造理念最終形成了人們熟知的TQM。當TQM要求將設備維護作為檢查要素之壹時，發現TQM本身似乎並不適合維護環境。這是因為在相當壹段時間內，人們重視預防性維護(PM)措施，大多數工廠也采用PM。而且利用PM技術制定維護計劃以保持設備正常運行的技術已經成熟。但是，當需要增加或提高產量時，這種技術往往會導致對設備的過度維護。其指導思想是:“如果壹滴油能更好，那麽更多的油應該更好”。這樣，提高設備運行速度必然導致維護工作量的增加。而在平時的維護過程中，很少或從來不考慮操作人員的作用，只對維護人員進行常用的、不完善的維護手冊中規定的內容進行培訓，不涉及額外的知識。通過采用TPM，許多公司很快意識到僅通過計劃維護來滿足制造需求是不夠的。要在遵循TQM原則的前提下解決這壹問題，就需要對原有的TPM技術進行改進，使維修納入整個質量過程。現在，TPM的起源已經很清楚了。TPM是40年前由壹家美國制造商首先提出的。然而，TPM技術是由日本汽車電子部件制造商Nipon Denso在20世紀60年代末首次引入維修領域的。後來，日本產業維護協會理事中島誠壹(Seiichi Naka jima)定義了TPM，並見證了TPM在數百家日本企業的應用。
3.3的應用。全面生產維護（Total Productive Maintenance的縮寫）
在開始應用TPM之前，所有員工都應確信公司的高級管理層也將參與TPM運營。實施TPM的第壹步是聘請或任命壹名TPM協調員，他將負責對公司所有員工進行TPM知識的培訓，並通過教育和說服，使公司員工相信TPM不是壹個短期的操作，不是短短幾個月就能完成的事情，而是需要幾年甚至更長時間才能進行的操作。壹旦TPM協調員認為公司員工已經掌握了相關知識，並且堅信TPM能夠帶來收益，就可以認為已經組建了第壹批TPM研究和行動小組。這些團隊通常由能夠對生產中的問題部件產生直接影響的人員組成，包括操作人員、維修人員、值班主管、調度員甚至高級管理人員。團隊中的每壹個人都是這個過程中的中堅力量，應該鼓勵他們全力以赴，保證每個團隊都能順利完成任務。通常，在團隊的其他成員完全熟悉TPM流程之前，這些團隊的領導者應該在開始時擔任TPM協調員。行動小組的職責是準確定位問題，細化並啟動維修操作程序。對於壹些團隊成員來說，壹開始發現問題並啟動解決方案可能並不容易，這需要壹個過程。雖然在其他車間工作可能有機會學習不同的工作方法，但團隊成員不需要這樣的經驗。TPM運行是否順利，取決於團隊成員是否能經常去其他合作車間觀摩比較方法、技術和TPM工作。這個對比過程也是整體檢測技術(稱為基準)的組成部分，是TPM過程最有價值的成果之壹。在TPM中，鼓勵這些團隊從簡單的問題開始，並詳細記錄他們的工作過程。這是因為團隊在工作之初的成功通常會強化管理層對團隊的認同。工作程序及其結果的普及是整個TPM過程成功的關鍵之壹。壹旦團隊成員完全熟悉了TPM流程，並且有了壹些解決問題的經驗，他們就可以嘗試解決壹些重要而復雜的問題。