相信大家都知道6S的概念和意義。這裏我想說壹下我這幾年實施的壹些實踐經驗，供參考。
背景:大部分工廠每天只有簡單的畫線，簡單的區域劃分，基本的清潔工作。掛著“幾個S”的口號，卻沒有真正落實“5S”的管理理念。我對“5S”的理解應該是從“標準化”和“及時性”的管理理念延伸出來的壹種現場管理方法。
步驟:1，做壹些簡單的培訓，重點展示壹些演示圖片和視頻，讓所有員工先有壹個直觀的認識。
2、不管妳懂不懂，強制(考核)令全員參與，每個班組每周發現10~20個問題並改進，拍下改進前後的對比照片，記下問題點，並彩色打印張貼在車間宣傳欄上。
3.要求壹把手每周對指定車間1次20分鐘的檢查，由車間主管和班組長陪同。
4.每周給各單位打分，每月公布先進單位，給予獎勵，懸掛紅旗；落後者掛黃旗。
5、2~3個月後開始指導整理和整改工作。在物料清理(紅牌戰鬥)、合理分類、定點擺放、劃線、工具改造等方面不給予技術支持，落實方案。制定《整頓整頓實施標準》，按照統壹標準實施。
6.執行班前班後會制度，規範每日例會內容，包括2分鐘回顧6S內容。
7.把整改取得的壹些成果固化下來(壹般需要幾個月)，然後制定清理標準。對每個區域或部位的清潔程度進行定量直觀的說明(由於地板非常幹凈，用白布擦拭也看不到汙垢)。同時要制定清潔的規則和措施。
8.行動——堅持——固化——習慣就會形成素養。
至於6S的安全性，其實5S已經完成了，基本不存在安全隱患。但既然提出來了，就必須在日常生活中強調，比如機器的操作規範，電箱開關的檢查，滅火器的定位和檢查，消防通道的暢通，逃生圖等。
實施5S管理最重要的是要明白這些工作不是額外的“負擔”，而是和吃飯壹樣重要的必要工作，可以減少不必要的查找和搬運，降低不良率，提高設備的OEE效果，從而提高工作效率(因為總有壹些單位主管抱怨5S工作占用了他們的工作時間，導致無法按時完成生產任務)。
總結:6S的實施要根據各單位的具體情況制定切實可行的工作計劃，關鍵是“行動”和“固化”。