我提出了壹個降低成本、提高效率的計劃。降低成本壹直是企業在管理中非常重視的內容，但是降低成本是非常困難的，需要多次實驗。讓我給妳簡單介紹壹下我的降本增效計劃。
我提供1，降低成本，提高效率。
北京淩雲東源公司黃驊廠魯花:在降本提質增效的過程中，要深入壹線，從壹點壹滴做起，在實踐中探索創新。就淩雲黃驊廠而言，考慮到軋制的外板產品在生產過程中從外板底部開始定位，外板產品頭部可縮短10 mm，經過對10種軋制產品的測試，產品結構和產品質量不會受到影響。
北京淩雲東源公司重慶工廠質量部張碩:通過最大限度減少產品裝配中的搭接間隙，細化外部零件焊接的實際間隙值，進行公差管理，對焊接過程進行集約化控制，全面降低產品的補焊率，減少質量損失。
北京淩雲東源公司黃驊廠物流部徐偉:在降本提質增效的過程中，我們註重的是實際。基於目前產量低於預期的實際情況，經與物流公司協商，在每月不滿足正常工作日的情況下，將固定倉儲服務費改為每日結算，可有效降低倉儲成本。
北京淩雲東源公司重慶工廠生產部李衛強:在關鍵焊接工序安裝在線電流監測儀，通過可視化管理加強焊接質量的控制，可以有效提高焊接質量的穩定性，降低返工成本。
北京世東淩雲公司運營管理部生產經理周統:我們在實施降本提質增效的過程中，註重創新發展，提高工藝水平，根據產品結構和工藝要求，自主設計半自動塗膠設備和自動打孔機設備，降低人工成本，提高生產效率。改進工藝設備，面對產品日益多樣化的現狀，改進層壓機下端刮刀，可試用於各種車型。優化生產布局，消除浪費，提高合理工位占用，提高生產線效率。
北京世東淩雲公司運營管理部生產科長安石、順義分公司生產科長王進東:在降本提質增效的過程中，我們堅持開發高性能、高附加值的產品，實現了PP+TPV擠出工藝的突破。借鑒韓國現有生產線模式，引進其成熟的PP+TPV新材料和內膜平絨生產技術，更好地實現產品輕量化。與PVC I/S制品相比，在長度相同的前提下，重量減輕了34%。新材料、新工藝的成功引入，不僅滿足了客戶的需求，也降低了制造成本。同時，制造成本的降低為後續新車型的招標提供了優勢。
北京世東淩雲公司開發部負責人丁興浩:在降本提質增效的實施過程中，通過討論和實驗發現，在舊模具中只改變壹個型腔就可以滿足新產品模具開發的要求。舊模具改造費用預計約3萬元，直接降低成本約65438+萬元。
淩雲股份質量部張文:QC項目可以解決長期存在的某型號門檻的刀具廢品反彈問題，大幅提升產品外觀質量，降低內部廢品損失和外部返修成本。
淩雲股份質量部宗:通過調整設備動作順序，消除了奔馳機組壹次非標沖孔5序邊沖孔不良問題，減少了廢品損失，提高了設備沖孔精度。
為了降本增效，面對嚴峻的市場形勢，二鐵廠2號高爐全體員工做好了長期應對困難的準備。#高爐要求每個班組長和黨員帶頭做出“節儉，從我做起”的承諾，積極響應公司和煉鐵廠倡導的“節儉、節能、降耗”的號召。堅持節約，反對浪費，從我做起，從壹點壹滴做起，從力所能及做起。
1號高爐從優化工藝、優化操作、加強設備維護、消除泄漏、修舊利廢、降低機料消耗、確保安全生產入手，發揮全員參與的優勢，以實際行動推動降本增效的實現。
開展科技創新，提高生產和成本指標。
根據煉鐵工藝特點，實施“三優化”措施:優化爐料結構、優化操作系統、優化設備運行。
優化負擔結構
在不影響高爐順行、產量和質量的情況下，提高原礦比例，逐步降低球團礦比例，達到降低成本的目的。根據2009年5-8月高爐提高原礦比例的生產實踐跟蹤分析，認為原礦比例控制在10%-20%，球團礦比例控制在0-5%，噸鐵成本降低20-30元。單座高爐年成本降低500萬至10萬，降本效果顯著。
優化操作系統
高爐順行穩定是降本增效的重要因素。探索合適的1號高爐上部裝料制度和下部送風制度，使上下相互調節，提高煤氣利用率，保持渣鐵充分的物理熱，保持穩定的中心氣流和邊緣氣流，使高爐順行，從而為降低生鐵含矽量，提高煤比，降低焦比奠定基礎。根據1號高爐爐型特點，認為10t-12t大礦批是適合1號高爐的裝料制度，對降本增效具有重要意義。
優化設備運行
降低高爐設備的故障率是降低成本的壹個重要方面。認為搞好機修輔助車間是保證高爐設備正常運轉的關鍵。
堅持“壹落實、壹提高、壹降低”的重點節能措施，即堅持實施低矽鐵冶煉，提高煤比，降低焦比。
降低生鐵中矽含量，提高煤比，降低焦比。
煉鐵工序的能耗占整個鋼鐵工序的60-70%，工序成本也占整個鋼鐵系統成本的50-55%。鋼鐵企業是否有效益和競爭力取決於煉鐵成本的高低，而提高噴煤比、降低焦比是降低煉鐵成本的重中之重。今年1號高爐平均焦比徘徊在420kg/t左右，生鐵平均矽含量在0.60%左右。雖然這個指標與爐型不合理、焦炭質量不理想、品位低有直接關系，但不是唯壹原因。因此，1號高爐要取得突破，除了不斷降低焦比和生鐵中矽含量外，穩定控制和避免重復對生產降耗具有重要意義。
脫硫。由於原燃料成分和質量不穩定，小高爐控制生鐵含硫量在壹定程度上帶動了成本上升，建議科學把握質量要求和成本控制的平衡。
狠抓基礎管理確保高爐安全生產
以8S為管理重心，努力工作。
企業的管理是否成熟，會直接影響到生產成本。向管理層要效益，這是壹個很實在的想法。面對越來越嚴峻的外部競爭，只有加強管理，才能降低成本。從很多大型優秀企業的反饋效果來看(海爾就是最好的例子)，8S是降低管理成本最有效最直接的方法。8S很簡單，班組長和工人都很容易掌握。核心問題是清潔，清潔，清潔。有人說簡單，其實不然。長期堅持下去會更難。8S管理真的做到了，做得很好，這是基礎管理的壹大進步。
建立長效管理機制，降本增效。
根據管理層級，將降本增效指標分解到車間級、班組級、作業級，獎懲分明。
建立長期有效的安全培訓機制。
定期舉辦培訓班，提高員工的素養、安全和操作水平，提高職工隊伍的整體素質，形成學技術、鉆業務的良好氛圍。讓每壹個員工從意識開始，變“要我安全”為“我要安全”。
建立合理的勞動競賽管理機制。
開展勞動競賽，制定合理的質量和產量目標，並分解到班組和個人，將效益與工作掛鉤，激發員工的榮譽感和緊迫感。但要建立壹個更可行的評估基準，還需要大量的統計分析工作。建議將爐溫、硫含量、批號、產量、焦比、質量等操作指標分解到各班，班與班之間相互競爭，加強三班統壹操作，嚴格控制爐溫和爐渣堿度，確保高爐穩產高產。在爐外操作中，以準點出鋼、鐵量差、鐵口角度合格率、設備維護等操作指標為主要競賽內容，采用班組比、崗位比、個人比，加強生產設備的動態管理，減少各類事故，為爐內操作創造有利條件。
小的技術改造也能解決大問題。
全力行動，小改造，大收獲。把管理創新和技術創新結合起來，積極開展“小改小革”活動，進行局部設備改造或工藝優化。