中國鍛造行業的現狀及發展對策
沖壓方面，目前國內各大汽車廠90%左右的沖壓線采用壹臺雙作用拉伸機(或多連桿單作用拉伸機)和4-6臺單作用壓力機組成沖壓流水線，大板件的沖壓生產靠人工上下料完成，生產效率低，最高生產周期只有3-5次/分鐘。人身安全和工件環境差；在人工裝卸和輸送工件的過程中，容易造成工件劃傷等缺陷，沖壓件質量差；整條沖壓線長約60米，需要約20-24名操作人員。占地面積大，人工成本高。沖壓件的制造成本比國外高2-3倍，這是中國汽車工業市場競爭力嚴重不足的重要因素之壹。我國90%的沖壓線采用人工上下料，另有10%的沖壓線實現了單機在線自動化，最高生產節拍6-8次/分鐘。然而，代表當今沖壓技術國際水平的大型多工位壓力機的應用，在我國汽車行業還是空白。這也是我國沖壓行業與西方發達國家的主要差距，很大程度上制約了我國汽車工業的發展。
在熱鍛中，大型自由鍛設備產能過剩，設備布局分散，利用率極低，機械化、自動化程度低，鍛件加工余量大，勞動條件差，勞動強度大。國內已設計制造了3臺800T雙機聯動快速鍛造機組，但自動化程度不高；國內冶金行業引進少量快鍛機組和精鍛生產線；關於汽車大型模鍛件的自動化，目前只有壹汽、二汽等少數大公司從國外引進了熱模鍛壓機自動線，大部分仍采用汽模鍛錘和壓力機模鍛相結合的模式，自動化程度較低；中小型零件的模鍛還是以模鍛錘為主，基本都是手工操作。模鍛機械手在錘頭上的實際應用很少，高速自動熱鍛機主要依賴進口。
隨著我國工業技術的發展，特別是以轎車為代表的汽車工業的快速發展，汽車零部件的產量和質量不斷提高。但是，我們必須清醒地認識到，我國與國際先進水平還有很大差距，而且隨著我國加入世貿組織，國際各大汽車公司必然會對我國汽車工業造成嚴重沖擊，國內同行之間的競爭將日趨激烈。中國汽車工業的發展離不開裝備工業的有力支撐。鍛造設備制造業必須適應汽車工業大批量生產的要求，向自動化、高效化發展。
大型自由鍛造向數控化、高精度、專業化發展；中小型自由鍛件逐漸被精鍛和冷溫擠壓所取代。
大力發展壓力機熱模鍛自動線技術。
汽車覆蓋件沖壓正朝著單機在線自動化方向發展，特別是大型多工位壓力機。根據國外經驗，汽車產量在654.38+0.5萬以上的企業有必要采用大型多工位壓力機進行連續自動沖壓，以降低沖壓件成本。可以認為，誰先掌握和使用大型多工位自動壓力機，誰就在汽車的產量、質量和成本上占據競爭優勢。我國鍛造行業必須提高核心競爭力和技術水平，堅持“中國裝備，中國裝備”的原則，發展技術壹流、質量壹流、價格國內的大型多工位壓力機，以支持汽車工業的發展，提高國際競爭力，振興民族工業。
四。濟南第二機床集團有限公司概況及鍛造設備發展水平
我們濟南第二機床集團有限公司成立於1937。20世紀50年代，我們研制了中國第壹臺機械壓力機和龍門刨床，以機械壓力機為主體的重型鍛造設備，以銑刨機和數控龍門鏜銑床為代表的金屬切削機床。國內市場占有率達80%以上，出口世界40多個國家和地區，被譽為中國“鍛造之王、龍門世家”。現為中國520家重點企業之壹，中國鍛造行業排頭兵。發展了鍛造設備、數控機床、自動化產品、鑄造設備、環保機械、建材機械六大類產品。企業占地面積101萬平方米，擁有11生產廠房和8家全資子公司，員工4700余人，其中工程技術人員近800人，總資產超過11億元。
建立技術創新機制，實施“鍛造設備自動化、金屬切削機床數控化”的產品發展戰略，形成並不斷開發核心技術和產品。為了盡快掌握世界先進的鍛壓設備開發制造技術，我們實施高科技嫁接，與美國、德國、法國、日本、瑞典的9家公司以及國內十余所高校、科研院所擴大合作生產，產學研聯手，加快產品“產業化”發展，快速開發和完善數控鍛壓設備、數控金屬切削機床、自動化設備等高科技產品，促進產品多元化發展。同時，加強國家級企業技術中心建設，不斷提高自主技術創新開發能力，每年開發新產品四五十項，90%達到國際或國內先進水平，技術進步產品產值占新增工業產值的70%以上。2000年，企業在國家認定的企業技術中心綜合評價中名列前50名，企業還入選了首屆“中國十大優秀機械企業”和“中國機械工業核心競爭力30強”。
繼80年代引進美國VERSON公司的機械壓力機設計制造技術後，90年代又引進了美國ISI機器人公司的沖壓自動化技術。1996 -2001期間，與日本小松公司、德國默勒·範加頓公司合作生產大型沖壓線，進壹步發展了鍛造設備的核心技術和競爭力，鞏固了國內技術和市場的主導地位，產品進入歐美等國際市場。還承擔完成了國家重點科技攻關計劃――大型汽車覆蓋件沖壓自動化關鍵設備――裝卸機械的研制，合作設計制造了上海通用等20多條單機在線沖壓自動化生產線，在自動換模技術、現場總線等幾個關鍵技術領域取得了壹系列成果。單機線自動化技術已達到當今國際水平。我公司還從美國VERSON公司引進了大型多工位壓力機的技術數據，並與德國Mueller Vangarton公司合作生產了兩臺2000T多工位壓力機並出口到北美市場，具備了開發、設計和制造大型多工位壓力機的技術水平和能力。目前已形成大、中、小、高、中、低檔鍛造設備及自動化輔機系列，包括:單動、雙動及單點、雙點、四點閉式機械壓力機，及其形成的各種沖壓生產線；全自動沖壓線，大型多工位壓力機；開式壓力機、數控板料折彎機、數控剪板機；冷擠壓機、多工位冷擠壓機、精壓機；單機自動和聯機自動沖壓裝置，自動開卷落料線，轉塔沖床。同時，30多個系列、100多個品種的數控機床得到快速發展，形成了提供“高科技數控包”的能力，可為自動化沖壓車間提供全套設備。
高起點實施轉型，打造鍛造裝備世界壹流制造實力。經過七五、八五和雙加的技術改造，技術改造投資3億多元，國家企業技術中心建設得到加強，科研、設計、加工、檢測手段完善。新增大型MAAG插齒機、大型數控機床等關鍵設備和儀器300余臺套，主要生產設備為***1200臺套。擁有世界壹流的重型壓力機廠等3個沖壓商品廠，國內壹流的數控機床廠等3個數控機床商品廠，中國機床工業金屬結構樣品廠等3個毛坯廠，1自動化設備廠和1專業化加工廠。構建了強大的制造體系，具備各類機床570標準套的年生產能力，可制造世界最大公稱超重型機械壓力機和重型金屬切削機床。
推進管理創新，提高適應市場需求的能力。深化人力資源管理，加強幹部職工政治和業務培訓，建立崗位技術效益工資制度，完善競爭激勵機制。實施“生命工程”和“精品工程”，建立並運行嚴格的質量保證體系，通過DNV公司ISO9001國際質量認證，產品質量達到國際先進水平。實施“並行工程”和“敏捷制造工程”，引入MRPII，建立快速生產響應機制。加強產品目標成本控制和質量比價采購，提高企業質量。企業的管理水平和綜合實力位居全國機床行業前列，為制造高質量、高水平的鍛造設備提供了可靠的管理保障。
依靠核心技術和核心能力，為國內市場提供了大量先進設備。近年來，我們的大型和重型機械壓力機的國內市場份額已增加到90%，我們向市場推出了第壹條全自動沖壓生產線和壹流的智能控制精密重型沖壓生產線和其他高級鍛造設備。自1997以來，已成功為美國通用汽車公司總部及在英國、加拿大、泰國、中國的分公司提供了7條高水平重型沖壓線，開創了國產大型重型鍛造設備出口的先河。從65438到0998，壓機批量出口非洲市場。2000年與德國Mueller Vangarton合作，拿下上海通用汽車第三條沖壓線，美國通用汽車兩條重型沖壓線，墨西哥兩臺大型多工位壓力機。自營出口也取得了重大突破，與德國代理商簽訂了17機械壓力機出口合同。SC2系列壓力機開始批量進入國際市場，特別是自主設計制造的2000噸重型機械壓力機成功進入美國市場，標誌著國際營銷取得重大突破。2000年，數控機床的合同總額比上年增長了350%。大型數控龍門鏜銑床訂單額躍居全國機床行業第壹，2001市場占有率進壹步提升。經過重鍛壓設備，成為新興主導產品，中標上海磁懸浮列車等國家重點項目。
加入WTO必將給中國的鍛造行業、汽車、家電、航空航天等用戶行業帶來巨大的機遇和挑戰，促進鍛造技術、裝備和市場結構的升級和發展。可以預見，在不久的將來，自動化鍛造技術將主導中國鍛造設備市場的競爭格局。依靠企業的核心能力，我們有信心，也有決心。與社會同行壹起，用信息技術改造傳統產業，推動我國鍛造技術和裝備的發展和升級，在提升國際競爭力的同時，有力支持我國汽車等民族產業的發展。