第壹，原材料因素
原因分析
(1)天然橡膠水分和揮發物超標。
(2)化工原料和添加劑儲存、配料等環節受水分影響，水分增加。
(3)鋼繩受潮，鋼絲砂漿未幹。
(4)纖維簾線回潮率高，在原簾線中高於2%，壓延前高於1%。
解決方案措施
(1)天然橡膠切割後，應采取橡膠幹燥措施，並按標準控制水分和揮發物。嚴禁超標降低原膠中的水分含量。
(2)化工原料和添加劑儲存時，應采取防潮措施，特別是在雨季、雨季和多霧天氣，以利於運輸、儲存、加工等環節，避免原料受潮。將準備好的原料用塑料填充。
(3)鋼簾線應在使用前1小時開箱，室內濕度不得超標，以免鋼簾線受潮，塗膠後被吹幹。
(4)纖維簾線在壓延前加熱幹燥，簾線進入壓延前回潮率低於65438±0%。
二、半成品零件的因素
原因分析
(1)混煉膠中的添加劑在混煉過程中分散不均勻。
(2)攪拌溫度低，水分沒有完全揮發。溫度高時，在開煉機中加入硫磺時，硫磺容易熔化或焦燒。
(3)橡膠混合物是在停車時間不足或沒有停車的情況下生產和使用的。
(4)膠料受熱不均勻，成型時表面不光滑。
(5)當橡膠混合物在開煉機上熱熔時，表面被空氣包裹，並且模制的橡膠混合物含有空氣。
解決方案措施
(1)優化生產配方，選擇易分散添加劑替代現有添加劑，增加分散劑、均質劑等加工添加劑的應用，提高各種添加劑的分散性。
(2)用密煉機兩段法生產混煉膠。在混合的第壹階段，升高溫度，使原料中的水分和揮發物充分揮發。膠料停放後，第二階段混煉，溫度控制在加硫磺和促進劑的溫度範圍內，避免焦燒時間短或焦燒。
(3)在塑煉、壹級混煉、二級混煉、成型過程中，嚴格控制半成品的停放時間。讓各種添加劑充分擴散，提高混煉膠的均勻性，同時有利於機械作用下應力應變的恢復。
(4)膠料應受熱均勻，並用切刀、落板、搗固等方法使膠料混合均勻。采用熱煉時供膠與成型分離的操作方式，提高了模塑料表面的光滑度。
(5)橡膠混合物通過擠出工藝擠出，使得在模制的橡膠混合物的表面上沒有空氣截留現象。
三、生產經營的原因
原因分析
(1)開煉機輥型溫度、熱熔供膠溫度、擠壓出膠溫度控制不嚴格，半成品表面有氣泡。
(2)簾線膠和簾布膠中有大量空氣，在成型和硫化過程中很難排出。
(3)半成品零件的厚度和寬度公差過大，重量公差過大，影響膠料在模具中的流動。
(4)在預成型過程中，當橡膠混合物被層壓時，容易窩藏空氣，導致橡膠中發泡。
(5)鋼簾線浸膠時只掛在表層，鋼絲內空氣含量高，鋼絲間空隙大，貼膜時容易窩藏空氣。
(6)硫化時壓力低，膠料致密性差，易產生氣泡。
(7)硫化時的溫度和時間達不到工藝要求，也會造成缺硫氣泡。
解決方案措施
(1)控制開煉機輥型的溫度和容量，防止膠料過熱產生的氣泡包裹在橡膠中難以去除。
(2)壓光後，在橡膠簾上沿經線排列多組棉線，以增加橡膠簾之間的排氣效果。卷繞前在壓延好的橡膠簾線中加入紮泡裝置，以增加橡膠簾線之間的排氣效果。
(3)修改擠出模板的設計，使膠料的形狀有利於模具，嚴格控制膠料半成品的結構尺寸和公差，防止產品夾帶空氣。
(4)預成型時需要堆疊多層橡膠時，將排氣閥壓出橡膠，減少橡膠層間容易截留空氣，或橡膠表面氣泡被氣泡針刺破的現象。
(5)鋼簾線由浸膠、貼膜改進為擠出塗布，降低了膠水中鋼絲內的空氣含量，減少了貼膜時容易截留空氣的現象。
(6)合理設定模腔壓力，保證硫化應達到的壓力，使橡膠流動並充滿模腔。
(7)嚴格按照規定的固化溫度和時間控制生產操作，變人工操作為微機群控生產操作。
四、設備和模具原因
原因分析
(1)平板硫化機溫控系統偏差較大，溫控高時模具溫度高，減少了膠料的口模流動時間。
(2)模具表面破損，凹凸不平，影響膠料流動性。
(3)模具表面容易形成汙垢，影響膠料的流動性，容易產生明顯的傷痕。
(4)模具排氣線和排氣孔分布不合理，排氣線細，排氣孔直徑小，影響排氣效果。
(5)模具反面的鐵齒槽和導向角設計不合理，導致膠料進入時有分層，混氣後無法排出。當模具關閉和排氣時，膠料容易在此處產生渦流、湍流和重疊。
解決方案措施
(1)改進了平板硫化劑的測溫點和感溫系統，使模腔內的溫度與儀器顯示的溫度壹致。
(2)及時修復模具表面損壞部分，制造廠應采取措施保護和防止模具表面損壞。
(3)定期定量清潔和拋光模具表面，以保證模具表面應有的光滑度。
(4)改進模具排氣線和排氣孔的布局，使其縱橫貫通，分布趨於合理。適當加粗排氣管線，加大排氣孔直徑，增強排氣效果。
(5)優化模具側的凹槽和導向角的設計，以減少此處膠料的產品渦流和重疊。
通過對橡膠履帶硫化產生氣泡原因的分析，制定了解決問題的整改方案，加強了原材料的使用和管理，規範了混煉膠加工，改進了工藝操作，優化了模具設計。橡膠履帶表面、膠層之間、花紋與鋼簾線之間產生的氣泡和亮疤等質量缺陷明顯減少，提高了產品的外觀質量。
五、成型制品中氣泡產生的原因分析
主要原因是:
1，材料問題，橡膠材料在混合、儲存、使用過程中有濕氣，濕氣沒有消除，產生氣泡，或者天氣變化潮濕。大部分原因可能是原材料有問題。我們之前也有過類似的情況，換壹批材料就好了。
2.如果模具的排氣孔設置不當或堵塞，也會產生氣泡，排氣時也排列不當。原料煉膠時，物料內部包裹著空氣，導致加工過程中物料和空氣壹起進入模具。如果模具在加工過程中沒有配備排氣槽或排氣過程，空氣很容易滯留在模具中，導致產品中出現氣泡或氣孔。
3.橡膠制品生產中，硫化後有氣泡，可能是橡膠配方有問題。妳可以找技術人員調整配方。
六、橡膠制品在硫化過程中有氣泡。
1，混膠不均勻，操作人員不規範。
2.橡膠膜停車不規範，環境不衛生。管理不規範。
3、物料有水分(攪拌時加入壹些氧化鈣)
4、硫化不充分，不熟看起來像氣泡。
5.硫化壓力不足。
6、硫化劑雜質較多，小分子雜質提前分解，氣泡殘留在產品中。
7.模具本身排氣設計不合理，洗膠料時空氣不能及時排出！
8.產品太厚，膠料太少，橡膠傳熱慢。表面硫化後，橡膠流動性降低，導致缺料，所以可能出現氣泡。
9.硫化過程中廢氣排放不當。
10，配方問題，硫化體系要改進。
解決方案:
1，延長固化時間或提高固化速度。
2、硫化前薄遍數遍。
3.硫化時排氣次數多壹點。
七、橡膠制品表面氣泡產生的原因分析。
1.水分(攪拌時加壹些氧化鈣)；
2.硫化不完全，不熟看起來像氣泡；
3.硫化劑中雜質多，小分子雜質提前分解，產品中殘留氣泡；
4.模具本身排氣設計不合理，洗膠料時空氣不能及時排出；
5.分散性差；
6.膠料塑煉時間長，產品硫化時有氣泡。
8.矽膠成型產生氣泡的原因是什麽？
1.排氣不足。矽膠材料放入成型模具後，合模瞬間會帶入大量空氣，空氣不可能與矽膠材料融為壹體。如果不排出空氣，成型後矽膠按鍵表面會產生氣泡。
2.硫化溫度太低。硫化溫度是矽橡膠成型中的壹個重要參數。通常矽橡膠制品設定在160~200攝氏度。但有時由於出模操作時間過長或其他原因，模具長時間不在硫化機中加熱，導致矽橡膠成型模具溫度低，矽橡膠硫化溫度低，會造成成型制品產生氣泡。對此，我們只需要提高成型溫度，或者將空模具開入機器加熱壹段時間就可以解決問題。
3.硫化溫度太高。剛才說硫化溫度太低會造成矽膠成型出現氣泡。其實很多時候，過高的成型溫度也會造成矽膠成型時產生氣泡。為什麽？個人是這麽理解的，成型溫度過高時，表面的矽膠原料在合模加壓的過程中已經初具規模，此時的空氣已經被截留在裏面，難以排出，所以會造成成型氣泡。為此，只需適當降低成型溫度。
4.硫化時間太短。和硫化溫度壹樣，硫化時間也是矽膠成型的重要參數之壹，硫化時間的長短決定了矽膠能否完全硫化。如果硫化時間過短，不僅會導致矽膠成型後變軟，還更容易造成表面氣泡。這樣的缺陷可以適當延長矽膠的硫化時間。
5.模具結構不合理，矽膠成型模具設計不合理也會造成矽膠成型出現氣泡。比如產品在模具中的排列方式，分割方式，分模方式，模具尺寸的設計都會造成不好的氣泡，但是開壹套模具成本很高，不容易修改。如果矽膠成型中的氣泡是模具結構造成的，通常從上述幾點解決。