供應商質量管理
課程概述
本課程持續2天。
企業發展到壹定階段，企業產品的質量問題80%來自供應商，供應商的質量成為企業最具風險的因素之壹。本課程是蔣宏峰對世界500強日美企業實際管理經驗的總結和培訓咨詢中企業案例的精華。中國南車集團、時代新材、諾和諾德制藥等外企引入本課題內訓，其在解決企業實際問題中的實際應用得到了企業領導和學員的高度評價！
課程收入
有統計顯示，對於我國大多數企業來說，劣質成本占產品總成本的20-30%。質量管理中的10倍法則告訴我們，供應商質量問題造成的經濟損失是隨著工序的進展而10倍遞增的，給顧客造成的損失接近無窮大。可以說，提高供應商的產品質量就是降低成本，增加企業的效率和競爭力！本課程站在企業競爭的高度，提供系統的方法和實用的工具，幫助企業從源頭控制質量，降低成本，增加利潤，解決企業供應商質量管理中的十大難題:
如何提高供應商質量，降低成本？
如何組建跨部門團隊，執行供應商調查、評估、選擇、考核和管理的科學流程體系
如何根據企業產品要求進行真正的現場審核而不流於形式？
如何讓不是專家的妳快速掌握供應商的流程點，建立品控“地圖”？
產品檢驗的抽樣和檢測方法有哪些誤區，有哪些新的發展趨勢？
如何利用“CP+8D工具”防止質量問題反復出現和頻發？
如何有效管理車間供應商的質量
如何管理強瓶頸供應商的質量？
如何穩步實施進廠檢驗和免檢制度
如何對供應商獎懲分明，促進改善，如何跨部門聯動？
在本課程中，妳會找到上述問題的解決方案。
培訓對象
企業高層管理
采購經理、質量經理、物流經理
R&D SQE工程部采購工程師
IQC和其他供應商管理相關人員。
培訓項目
模塊1:新形勢下的供應商質量管理
1，案例與啟示:利達玩具與豐田召回門分析
2.供應商質量管理的發展趨勢
3.供應商質量管理面臨的挑戰
4、精益生產對SQM的要求
5.供應鏈風險管理對SQM的要求
6.過時的SQM概念和實踐
7.如何與供應商實現零缺陷知識？
8、供應商質量和成本爭議的解決
9、SQM管理現狀及常見問題
10，平方米管理結構(蝴蝶/扁擔/菱形)
模塊2:供應商管理戰略
1，采購PFMEA及相關質量問題
2.Kraljic組合模型用於對采購物資進行分類。
3.判斷組織對供應商的吸引力
4.壹般產品/瓶頸產品/杠桿產品/戰略性產品管理戰略
5.供應商管理加減乘除
6、強瓶頸供應商管理策略
7.海爾的供應商分類和管理措施(模型)
8.西門子供應商關系15原則的啟示。
9.供應商開發過程中的優化和調整。
模塊3:供應商質量審計和診斷
1，三類審核(體系、過程和產品)的區別和機遇
2.挑選專家，組建團隊，劃分工作執行重點。
3.讓現場審核不走過場。
4、供應商必須看五個地方，壹針見血
5、問、查、看、記，專業道理。
6、審核結果和改進計劃的實施
7、供應商“點穴”過程審核
8.建立病歷-QFD+QCP
9、容易出現的問題預測+對策圖
10，車間供應商管理和控制系統
模塊4:從樣品到批次的產品質量控制
1，樣品零件和生產零件之間的差異
2.樣本要實現的三個功能。
3、樣件識別流程及要點
4.生產件批準程序PPAP的含義和適用範圍
5.PPAP提交的要求和要點
6.PPAP與FMEA、SPC、MSA和APQP的關聯。
7、小批量試產質量管理要點
8、供應商批量生產監控手段
9、包裝材料、塑料、五金質量監控方法(500強工具模型)
10，質量保證協議的準備(模板)
模塊5: IQC和質量檢測系統及業務
1，質量檢驗系統
2、企業常見錯誤檢查方法
3.MIL-STD-105Gb2828-2003的適用條件)
4.課堂練習:GB2828抽樣與誤差分析。
5、正常的、嚴格的和寬松的檢驗轉化規則
6.發展新趨勢:零缺陷抽樣計劃-1916
7.免檢——免檢制度的構建
8.常規測試和整個項目檢測的時間安排
9.正確的測試方法:(附著力、硬度等五種測試方法)
10，發現異常檢查處理
11.工廠檢查的設計和管理(國內標桿企業的模型管理文件)
12，第三方測試介紹
模塊6: SQE的角色和工作計劃
1和SQE在供應商質量管理中的作用和責任
2.SQM下SQA、SQE和IQC的角色分工
3.SQE勝任能力和三項能力要求(溝通、人際關系和項目管理)
4、QS+0和ISO 90065438 9000、TS16949系統理論和實踐能力。
5.SQE的其他要求
6.SQE資源地圖
7.SQE+JQE體系
8、供應商診斷和咨詢
9.工具案例:全球最大顯示器制造商(臺企)SQE人員的品質要求、職責及工作時間表
10，註意事項和SQE人員的職業發展
模塊7:供應商質量問題的處理和改進
1，為什麽日本500強企業提出次品是寶？
2、問題5Why+5W2H的發生和解決及三有、三無
3和8d的含義和由來以及實施8D的目的。
4、8d和CLCA過程分析及各步驟要點
5.案例:某上市通信產品公司應用8D有效解決供應商質量問題。
6.供應商的“穴位”審核——產品過程審核
7、產品過程審核方法
8.供應商控制計劃的CP要求
9.SQE質量計劃和供應商咨詢
10，供應商4M1E變更識別、控制和聯動
11.實施供應商質量保證的全過程:來料合格率從92.0%提高到99.5%(標準書模板)
模塊8:供應商績效評估和關系管理
1，供應商評估意義
2.評估KPI
3.評估權重設置
4.優秀供應商評審後的激勵方法。
5.管材供應商評估後的管理方法
6、供應商質量月報制度、供應商信息(模板)
7.案例:知名企業供應商質量大會策劃。
8.主題解決方案:車間供應商質量控制方法總結。
9.主題解決方案:總結如何在提高質量的同時降低采購成本。
10，特別提問:如何根據供應商跨部門的表現實施獎懲以促進改善？